當前間冷式空冷島是由大量的同一規格的基本散熱管束所組成，這種散熱管束的產品質量，材料消耗和生產手段是直接影響空冷島制造成本，維護成本，交貨期的主要決定因素。為達到這個目標，空冷單元的單位長度已經發展到6-10米長，單位鋁管數也從40根增加到近百根。傳統的生產方式已很難適應散熱器規格的大型化。頻繁的手工操作給這種大規格產品的質量造成了不確定性，且隨著勞動力成本在總成本所占比率的不斷提高，淘汰人工操作，使用高效準確的自動化智能組裝生產線，已成為行業的大趨勢。

　　這種大型散熱器生產線主要由多臺大噸位4點式高速沖片機和1套散熱器穿管脹管生產設備組成，設備之間通過自動集料轉運車，儲料臺和上料機械手進行連接。

　　工序的開始首先由160T四點式自動高速沖片機，按設定的參數將大卷的鋁帶壓制成翅片，并落集到自動集料車上，達到所需的設定片數后，自動集料車會自動退出集料工位，另一空載集料車會迅速補充到位。滿載的自動集料車沿設定好的路線行駛至儲料臺，并由提升機搬運至儲料臺上。

　　位于組裝臺上的穿片機構，運行至儲料臺的對應位置取出一組翅片，自動裝入加強板，并翻轉90度后裝進預定位置，依此動作反復裝入6-9組翅片后，鎖定散熱器尺寸。

　　鋁管儲倉中的鋁管，由鋁管排布機構均勻底布置在鋁管排布臺上，再由推管機推入組裝臺上的引管機構中，并使鋁管順利穿入預置好的翅片組中。

　　整體組裝臺自行位移至脹管機構工位完成自動脹管作業。最后由機械手拆下定位裝置，通知吊運機取出制成品。

　　為使整個穿管脹管生產線工序節拍均衡，本組裝線采用兩部組裝工作臺，兩部穿管設備和一部脹管機構，大大提高了設備的利用率和生產效率。

　　整個間冷式大型散熱器管束的生產過程只需1到2名人員進行監測，真正實現了全自動生產，所出產品無劃痕，無倒片，規格誤差小，以9米90管為1個管束計算，預計每小時產出4-5個冷卻管束。效率質量遠超傳統人工穿管脹管方式。

　　哈爾濱宏力機器總工程師 馮良弼